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編者按：2019年，中國核能行業協會科學技術獎評定出科技進步獎共75項，其中，一等獎5項、二等獎22項、三等獎48項；技術發明獎3項，其中，一等獎1項、二等獎1項、三等獎1項；企業技術創新工程獎3項；創新團隊獎3項；青年優秀創新人物5名。為進一步弘揚科學家精神和大國工匠精神，宣傳核能行業創新工程、創新團隊、創新人物，展示核能行業篤行務實、追求卓越的精神，特進行系列報道，以饗讀者。

創新，是企業發展的基石。東方電氣集團東方汽輪機有限公司作為一個三線建設企業，有那么一群人，秉承老一輩建設者堅韌不拔、艱苦奮斗、自強不息的創新精神，成為企業創新路上默默無聞的最美“筑基者”。

早在1996年，東方汽輪機有限公司便與法國ALSTOM公司合作，為嶺澳一期核電汽輪機提供了約40％的部件，并由此進入核電領域。經過20多年的發展，東汽核電汽輪機經歷了從無到有、從小到大、從技術引進到自主創新的發展歷程。

2008年，核電在全球市場蓬勃發展，而公司引進的核電技術也占據著國內市場“半壁江山”。此時，公司高瞻遠矚，依托國家科技重大專項“大型半速飽和蒸汽汽輪機、大型汽輪發電機等設備關鍵共性技術研究”，成立了以資深專家為團隊帶頭人，“總體結構、通流葉片和軸系、工藝”專業骨干為核心的創新團隊，開啟了“華龍一號”自主三代核電汽輪機自主創新之路。

成大器 堪大用

團隊成立之初，成員們懷著對核電汽輪機自主研發事業的向往，既沒有對未知前途的迷茫，也沒有對未知困難的懼怕，滿懷激情地埋頭扎進了自主核電的創新之路。

在研發之初，為避免與國外技術的知識產權沖突，突破國外對先進技術的封鎖，同時為“華龍一號”走出國門創造更多機會，創新團隊的研發目標即是自主設計、自主制造、自主安裝。在整個研發計劃中，低壓模塊末級動葉高度1828mm，低壓轉子長度13米，排汽喉部面積達150平方米，降低真空載荷對低壓模塊結構和軸系的影響，設計出一種擁有自主知識產權的結構優異的末級動葉、低壓轉子、低壓模塊便成為創新團隊的重點、難點。

1828mm低壓末級動葉的研制，在立項時即為打造當時世界最長的半轉速低壓末級動葉，具有結構創新難度大，葉片制造成本高等特點，僅單只葉片成本就高達20萬元。如何將葉片推銷出去，讓用戶敢用、放心用，成為創新團隊不得不面對的難題。經過前期論證、項目調研，創新團隊大膽作出了“苦練基本功，成大器，堪大用”的決定，把基本功做扎實，市場自然會有的。葉片采用可控渦彎扭成型技術，根部、中上部、頂部均采用先進葉型；連接件采用具有較大阻尼的整體拉筋和整體圍帶結構型式；進行了葉根、輪槽應力特性驗證，葉片靜頻測量試驗，葉片動調頻測量試驗，模化動應力實測試驗，空氣動力試驗驗證等一系列實驗，力求打造出一只先進、高效、安全可靠的半速核電末級葉片。功夫不負有心人，經過創新團隊成員的共同努力，一只世界領先的半速核電汽輪機末級長葉片終于研制成功，且成功運用于三代示范核電站中，具有廣泛的市場應用前景。

迎難而上 砥礪前行

汽輪機轉子作為汽輪機的心臟，承載著高速旋轉的葉片離心力，對結構的安全性提出了更高的要求。為滿足轉子鍛件尺寸需求，團隊成員根據結構設計、材料性能和轉子運行工況，確定了焊縫數量、焊縫深度及焊接部位內腔形狀尺寸，確保焊接轉子焊接位置處于最低應力水平。對大型焊接轉子進行強度核算，確保焊接轉子在壽命周期內安全穩定運行。攻克了轉子設計及焊接關鍵技術，實現了大型焊接轉子制造國產化及產業化，全面掌握了核電焊接轉子焊接接頭的性能，焊接設備、焊接方法、工藝參數、熱處理、無損評判等大型化轉子焊接相關的一系列工藝試驗及規范研究。

核電汽輪機低壓模塊的結構設計是各大汽輪機廠商的技術名片，而當時擺在創新團隊面前的只有零星的3、4張結構圖紙。在團隊專家帶頭人的帶領下，團隊瘋狂地吸取著各種知識，從各種參考資料、書籍中了解先進通流設計要點，從核電、火電、燃機機組中尋求各種結構的靈感。方案設計之初，在全公司首次采用了全三維的結構設計和分析軟件，軟件只有自學，遇到問題只能翻書；對低壓內缸上每一個鋼板厚度、焊縫大小、結構尺寸進行反復地推敲、分析、優化，常常為了一個小小結構的調整和優化加班到深夜，力求在機組安全性和經濟性上尋找最佳平衡點。

在產品結構創新的同時，首次對產品焊接、加工、裝配、運輸、安裝方案進行全流程評審，力求產品設計在各環節的可操作性。還記得在所有設計方案都已完成，即將進行公司和專家評審的前夕，生產單位提出了低壓缸設計最大回轉直徑13.5米，已超出廠內現有12米立車加工范圍，若增加設備，需要采購機床成本數千萬元；若采用龍門銑加工方案，加工周期長，機床資源緊張。面對突如其來的困難，為貫徹公司降本增效，一次做好的精神要求，所有創新團隊迎難而上，短短2周時間便完成了低壓缸中部和支撐裝置分別裝焊，加工后采用垂直法蘭螺栓裝配的設計方案，僅機床加工成本和工時成本單模塊可節約150萬元，成功解決了廠內生產難點，并在隨后的制造和安裝中證明了設計方案的合理性。

2012年5月，整個“華龍一號”汽輪機結構設計方案順利通過了公司和外部專家評審；同年 12月，成功中標自主三代核電“華龍一號”福清5、6號機組。至此，自主核電從方案設計正式進入了施工設計和生產階段。施工設計階段，為提高生產效率，提升產品質量，團隊成員多次深入分廠、工段同操作工人進行技術交流，對焊縫大小，坡度，無損探傷空間、方式進行技術交流；廠內生產過程中，每一場的開工會，每一個零部件問題的現場處理，團隊成員總是沖在第一線。因為“她”就像是團隊的孩子，團隊想陪著“她”成長，望著“她”長成一顆參天大樹。

2017年，采用“華龍一號”自主核電汽輪機技術的第一個低壓模塊參加廠內總裝，團隊成員又主動申請到總裝車間進行技術服務，收集每一個數據，處理每一個難題，對收集和整理的問題及時優化。2017年6月30日，具有象征意義的自主核電低壓模塊廠內總裝蓋缸一次成功，看著“她”身帶紅花，萬眾矚目的樣子，團隊成員站在總裝車間的角落里，遠遠地望著，眼含淚水，一臉幸福的微笑。

這一埋頭，便是十年。十年創新路上的風風雨雨，十年同舟共濟的不舍情感，團隊成員始終一路陪伴，一路相隨。因為創新團隊懷著一個共同的愿望，期待有朝一日我們的“自主核電”能夠一飛沖天，成為大國重器中那張耀眼的名片。

路途漫長，重任在肩。創新團隊將繼續“不忘初心，砥礪前行”，在自主核電的創新路上，爭當筑基人。